در فرآیند تولید هیدرازین ، ابتدا اکسیداسیون آمونیاک توسط آب اکسیژنه در حضور استون ، استونیتریل و حلال اتانول انجام شده و دی متیل کتازین بعنوان محصول میانی بدست می آید. پس از خالص سازی این محصول در برجهای تقطیر، دی متیل کتازین هیدرولیز شده و هیدرازین هیدرات تولید می گردد. در نهایت با خالص سازی محصول بدست آمده طی چند مرحله تقطیر هیدرازین 64% حاصل می گردد. طی این فرآیند استون، استونیتریل و اتانول بازیابی شده و این مواد تنها بصورت Make up به خوراک اولیه اضافه خواهند شد.

در این فرآیند هیدروژن فلوراید با خلوص بالا با تری کلرواتیلن واکنش داده و در مرحله اول در مجاورت کاتالیزور کروم- منیزیم فلوئوردار تولید ماده R-133a می کند . در ادامه فرآیند، R-133a  مجددا با هیدروژن فلوراید در مجاورت همان کاتالیزور ، فلوئوردار شده و ماده

R-134a تولید می شود .

در جریان تولید ماده R-134a ، محصولات جانبی نیز تولید می شود که در طول مسیر تولید ، توسط برجهای جداسازی، از ماده اصلی جداسازی شده و بوسیله جاذب هائی از قبیل کربن اکتیو و زئولیت، ناخالصیهای بوجود آمده جذب می گردند .

در انتها برخی از محصولات جانبی توسط محلول 10%  NaOH ، خنثی سازی شده و به واحد Waste ارسال می گردد.

در این فرآیند ایزوپروپیل الکل در مجاورت هوا در یک راکتور سینی دار در دمای 145- 125درجه سانتیگراد و فشار 25-20 اتمسفر اکسید شده و به آب اکسیژنه و استن تبدیل می شود. در مراحل بعدی آب اکسیژنه و استن در برجهای تقطیر جدا شده و به در صدهای مطلوب می‌رسند.

آب اکسیژنه به عنوان محصول در مخازن مخصوص نگهداری می شود و استن پس از تغلیظ در راکتور هیدروژناسیون در مجاورت کاتالیست نیکل مس و هیدروژن در دمای 120- 100درجه سانتیگراد و فشار  2 الی 3 اتمسفر به ایزوپروپیل الکل تبدیل می شود و برای اکسیداسیون، مجددا به ابتدای پروسه برمی گردد و سیکل به صورت پیوسته تکرار می شود. در این فرآیند حدود 30 کیلوگرم ایزوپروپیل الکل به ازای هر یک تن آب اکسیژنه 35% جهت جبران تلفات بصورت پیوسته به فرآیند تزریق می شود.

شرح فرایند (بخش پلیمریزاسیون):

این بخش یک واحد ناپیوسته می باشد، که بــرای تـــولید پلی‌اتیلن ترفتالات طراحی شده  و می توان بر اساس افزودنیهای مختلف به پلیمرPET، گریدهای بطری، الیاف و فیلم را تولید کرد.

در این فرآیند ابتدا اسید ترفتالیک خالص با اتیلن‌گلیکول در دمای oC260-240 و فشار bar5/2 واکنش داده و منومر بیس هیدروکسی ‌اتیل ترفتالات تولید می گردد. در طول این مرحله اتیلن گلیکول در یک برج تقطیر از آب جدا شده و به راکتور برگشت داده می شود و آب به عنوان محصول جانبی از واکنش جدا می گردد. در مرحله بعد منومر تولید شده از راکتور استریفیکاسیون به راکتور پلیمریزاسیون منتقل شده و در دمای oC275 و فشار mbar1 به پلیمر تبدیل می‌گردد. در این مرحله از واکنش زنجیره های پلیمری با یکدیگر و افزایش جرم مولکولی اتیلن گلیکول تولید می شود که به منظور جلوگیری از واکنش برگشت، اتیلن گلیکول تولید شده تحت خلاء شدید از محیط واکنش خارج می گردد. در پایان واکنش، مذاب پلیمر تولید شده بصورت رشته هایی از حوضچه آب سرد عبور داده شده و پس از جامد شدن به شکل چیپس خرد می گردند.       

 

شرح فرایند (بخش پلیمریزاسیون در حالت جامد ((SSP):

در برخی گریدها نظیر بطری به سبب رخ دادن واکنشهای جانبی و تخریب پلیمر، دستیابی به جرم مولکولی بالا در واکنش پلیمریزاسیون حالت مذاب امکان پذیر نمی باشد. لذا در این فرآیند که بصورت پیوسته انجام می گردد در حالت جامد ویسکوزیته ذاتی چیپسهای پلی اتیلن ترفتالات از 63/0 به 8/0 افزایش می یابد. در ابتدا چیپسهای آمورف پلی اتیلن ترفتالات وارد یک خشک کن شده و توسط هوای گرم  در دمای oC170 خشک شده و بصورت کریستال در می آیند. سپس چیپسها وارد راکتور SSP شده و توسط نیتروژن داغ  در دمای oC200 پلیمریزاسیون در حالت جامد انجام می گردد. در نهایت چیپسها در یک کولر خنک شده و ذخیره می گردند.

 

شرح فرایند (بخش ریسندگی):

در این فرآیند از چیپسهای گرید الیاف پلی اتیلن ترفتالات، نخ پلی استر تولید می شود. در ابتدا رطوبت چیپسهای پلیمر در خشک کن گرفته شده و سپس در دستگاه اکسترودر ذوب می گردند. در ادامه مذاب پلیمر پس از عبور از فیلتر و افزایش فشار لازم، جهت تولید نخ به اسپین پکها وارد می گردد. الیاف خروجی از اسپین پکها در مجاورت هوا با شرایط ثابت دما و جریان خنک می شود و در مرحله آخر توسط دستگاه Winderکشش و پیچش لازم به نخها داده شده و به دور بوبین پیچیده می شوند.

رآیند مورد نظر برای تولید مونومر استات وینیل (VAM) بر اساس واکنش فاز گازی اتیلن ، اسید استیک و اکسیژن در حضور کاتالیست پایه پالادیوم بر روی سیلیکا و درون رآکتور تیوبی با بستر ثابت طراحی شده است. در ابتدا مخلوطی اشباع از اسید استیک و اتیلن مهیا شده و سپس با اکسیژن مخلوط و وارد راکتور می گردد. جریان خروجی از راکتور طی دو مرحله با آب و اسید شسته شده تا VAM و سایر مایعات را از فاز گازی که اتیلن برگشتی می باشد جدا نماید. محصولات مایع جمع آوری شده به بخش جداسازی وارد شده که در این بخش یک ستون آزوتروپیک برای بازیافت اسید استیک از محصولات و انتقال آن به بخش سنتز، یک ستون جهت جداسازی VAM و آب از محصولات آلی سبک و نهایتاً یک ستون هم جهت خالص سازی VAM وجود دارد.

در این فرآیند متانول به عنوان خوراک طی دو مرحله واکنش به گستره ای از هیدرو کربن های پارافین ،الفینی وآروماتیکی تبدیل می شود. در مرحله اول واکنش ، متانول در یک واکنش کاتالیستی به دی متیل اتر تبدیل شده و سپس در مرحله دوم محصول میانی دی متیل اتردر یک واکنش کاتالیستی  دیگر  شرکت کرده ومحصول پروپیلن تولید می گرددودر نهایت  پس از خالص سازی محصول بدست آمده طی چند مرحله جدا سازی ، پروپیلن با گرید پلیمربه دست می آید . شایان ذکر است طی این فرآیند محصولات جانبی بنزین پیرولیز و LPG نیز تولید می گردد.